Aventuras y desventuras de un novato del bambú (IV)

Sacando triángulos primarios

Lo siguiente que  hice fue sacar los triángulos primarios. Es decir, de cada tira hay que sacar una nueva en la que su perfil sea un triángulo equilátero. Para ello usé cepillos de contrafibra Stanley 9 1/2 y un molde adecuado para ello. En estos momentos hay que sacar tiras con un perfil paralelo, es decir, la tira tendrá el mismo grosor a lo largo de la misma. En estos momentos no se le da aún el perfil decreciente.

Este molde de la foto inferior, es el usado para sacar los triángulos primarios. Primero colocamos nuestras tiras la ranura de la derecha. La cara del esmalte debe ir vertical y apoyada en una de las paredes laterales. Al cepillar así la tira conseguimos un borde plano y a 90º con la cara del esmalte.

A continuación, ponemos la tira en la ranura central, con el esmalte en el lado largo y con el borde que hemos dejado a 90º hacia abajo. Al cepillar lo que sobresale de la ranura, tendremos un primer ángulo a 60º.

Para finalizar el triángulo primario, pasamos la varilla a la ranura de la izquierda, haciendo coincidir nuestro primer ángulo de 60º con la forma de la ranura, la cuál también tiene ese ángulo. Nunca hay que cepillar el lado del esmalte donde están las fibras de potencia. Solo iremos cepillando los otros dos lados.

En esta fase del cepillado, yo ajusté los cepillos para sacar virutas de 15 centésimas de milímetro. Es un grosor con el que me encontré a gusto y no me cuesta mover el cepillo.

Aunque estos triángulos primarios no vayan a ser definitivos y tampoco haya que dejarlos precisos a la centésima de milímetro, conviene ir vigilando con la galga de 60º que vamos consiguiendo esos ángulos. Así mismo yo iba vigilando de vez en cuando el grosor de mis virutas para comprobar que el cepillo no se desajustaba. Cuando notaba que me costaba mover el cepillo, no me hacía el perezoso y afilaba la cuchilla.

En una tarde puedes cepillar las doce tiras, pero no es algo que haya que hacerlo con prisas. Esto es una afición, no un trabajo. Siéntete cómodo, no fuerces la postura para cepillar. Si te cuesta mover el cepillo será porque tal vez estés sacando virutas muy gruesas o tengas desafilada la cuchilla.

Una vez conseguidos los triángulos primarios, por consejo de Paco, le quité el esmalte o enamel a mis tiras. Hay gente que lo hace en este momento, otros antes de pegar, algunos con la caña ya pegada. No puedo decir cuando es el mejor momento. Yo lo hice ahora porque me resultaba más cómodo. Usé una simple rasquetea de la marca Bahco con cuchilla lisa.

Antes de atar nuestras 6 tiras, debemos hacer un par de pasadas con el cepillo por el vértice interior de cada una de ellas donde se van a juntar los 6, pues esos vértices coincidirán en un mismo punto. Si hemos hecho bien nuestro trabajo, al juntar las 6 tiras debemos ver algo así:

Primero uní las 6 tiras con un poco de cinta de carrocero, antes de proceder a su atado. Yo he usado un atador clásico Garrison, pero lo he modificado, en vez de poner solo una polea y una correa sin fin, he puesto dos poleas. Una tiene almacenado suficiente cordón que hará de correa y la otra lo va recogiendo. Así no hay problemas en que la correa resbale en la polea, como me pasaba a mi. Para darle tensión a la correa yo uso un contrapeso al que le puedes poner más o menos peso, dependiendo de la tensión que necesites para el atado. Este proceso es difícil de explicar, por lo que os recomiendo ver todos los vídeos que podáis. Colocando en el buscador de Youtube “Garrison binder” o “bamboo rod glue binder” podéis encontrar mil formas de atador y como usarlos.

Al atar las triángulos, quitaba la cinta de carrocero antes de atar ese tramo, pues luego al meterlas al horno se nos va a quemar el pegamento que lleva y puede dejarnos marcar en el bambú.

Una vez atado cada tramo, lo he hecho rodar por la mesa para quitarle torsiones y curvas, intentando dejarlo lo más recto posible, pues luego lo voy a meter al horno y no quiero que ya lleve “vicios” de primeras.

Como estoy empezando, he probado dos tipos de hilo para los atados. Uno grueso que me venía con el equipo y otro fino que compré en la mercería. Al final ninguno de los dos me convenció y en la fase de pegado decidí comprar otro intermedio. Eso si, uses el que uses, que sea de algodón, pues si lo compras sintético se puede quemar en el horno.

El horno que yo uso me vino con el equipo que compré. Se trata de un viejo horno de aceite, con dos cilindros, uno dentro del otro. En el interno es donde metemos el bambú y el externo contiene el aceite y las resistencias eléctricas que proporcionan el calor. Todo ello manejado por una caja de control que en su día debía ser la leche pero que ahora se ve bastante anticuada.

Yo tuve muchos problemas para conseguir la temperatura deseada, empezando por una sonda de temperatura que venía con el horno que no mide bien. El aceite térmico estaba corrompido y no alcanzaba la temperatura adecuada. En teoría son unos 7 minutos a 190 ºC, aunque para esto también hay preferencias y estilos por parte de los distintos rodmakers. Cuando horneas, debes oler a palomitas recién hechas. También hay un momento que ves salir vapor por el respiradero del horno, pero llega un momento que deja de salir.

En teoría lo que se consigue con este tratamiento es polimerizar ciertos azúcares del bambú y por eso hay que conseguir al menos 180ºC. También para quitarle humedad, pero pude comprobar que con el paso de los días, el bambú volvía a cogerla del ambiente. Algo tan simple como pesar el bambú antes de meterlo en el horno, después de sacarlo (ahí vemos la pérdida de humedad) y volver a pesarlo varios días seguidos después de hornear. Pude ver como día a día iba recuperando peso. No llegó al peso inicial de antes de hornearlo, pero si muy próximo.

Para evitar que las dos secciones de bambú tocaran las paredes del horno, me fabriqué una parrilla con una pletina de metal de esas que se ponen en las juntas de los suelos y que se compra en cualquier centro de bricolaje. Con tuercas y tornillos uní las dos partes y ahí es donde apoyé las dos secciones para hornearlas.

Como dije antes, procedía al pesaje de las secciones antes y después del horneado.

Una me dio una pérdida de 7 gramos y la otra de 6. Pero como ya comenté, fueron recuperando peso con el paso de los días.

Al hornear, los hilos de las ataduras se aflojan, por lo que una vez pasaron por el horno, las volví a atar con hilo nuevo. Luego las rodé por la mesa intentando dejarlas lo más rectas posibles.

A pesar de que el bambú cogió un bonito color miel, no estoy seguro de si mi tratamiento térmico fue suficiente. Es el primero que hago y tuve muchos problemas. Al final le tuve que dar un tiempo a ojo, pues no conseguí la temperatura suficiente (creo, porque la sonda tampoco marcaba bien) y aumenté los minutos de horneado.

La cosa es que la caña está terminada y funciona bastante bien. Si el tratamiento no fue adecuado, puede que en un futuro se pueda deformar, pero eso ya lo veremos con el paso del tiempo.

El horno ya lo he puesto a punto para la siguiente vez. He cambiado el aceite y he comprado una sonda nueva de esas que se usan en los hornos de cocina. He hecho pruebas y ahora si consigo los 190ºC. Para la próxima vez que hornee una caña, si que podré estar seguro que la temperatura ha sido la adecuada.

En la próxima entrada ya me pondré a darle las dimensiones definitivas a cada tramo.

Aventuras y desventuras de un novato del bambú (III)

 Después de sacar las 12 tiras del culm, el siguiente paso sería aplastar los nudos con calor y presión y enderezarlas. Para ello necesitaba unas mordazas lisas para mi tornillo de banco. El mío, casi todos, traen unas mordazas con relieve para que las piezas que sujetemos no se suelten al hacer fuerza. Estas mordazas no nos sirven pues dejaríamos marcas en el bambú dejándolo inservible para fabricar una caña.

Lo primero que hice fue buscar unas mordazas lisas en internet, pero no las encontré. Así que desmonté las mías y usé una pletina de hierro que tenía por ahí tirada. Posiblemente era demasiado ancha. Yo la he usado tal cuál, pero en un futuro voy a cortar a la mitad o menos su anchura, para que la zona de la mordaza apriete lo más cerca posible del lugar de anclaje y así sufrirán menos los tornillos y haré una fuerza de apriete mayor.

Medí la longitud de mis mordazas y las corté con un disco de metal de mi pletina. Luego usando las originales como modelo, marqué el lugar exacto donde taladrar los agujeros para los tornillos que anclarán las nuevas mordazas al tornillo. Así mismo hice unos rebajes en los agujeros para ocultar la cabeza del tornillo y evitar futuras marcas en el bambú.

Para darle el tratamiento de calor a los nudos, he usado una pistola de calor con una boca difusora ancha, para poder calentar no solo el nudo, sino un poco más. Coloqué la pistola en el tornillo de carpintero de mi banco de trabajo y en la posición número dos fui calentando cada nudo.

Luego ese nudo que he calentado lo llevo inmediatamente al tornillo de banco modificado, aplastando con las mordazas el nudo, quedando una mordaza en la parte interior del nudo y la otra en la exterior, donde el esmalte o enamel. A mi me dijo mi amigo Paco que apretara bien el tornillo y así lo hice, un buen apriete. Y lo dejo ahí apretando ese nudo mientras se enfría y, a la vez, con la pistola voy calentando otro nudo de otra varilla. Es una manera de ir más rápido.

Nudo tratado con calor y prensado

Cuando acabo de aplastar todos los nudos de una varilla, lo último que hago es calentar aquellas zonas donde se curva, para enderezarlas. Yo solo he calentado la parte inferior y laterales de la varilla. La parte del enamel, donde están las fibras de potencia debajo de éste, no lo caliento.

¿Cuánto caliento el bambú? Pues lo suficiente para poder quitar las curvas con la mano sin romperlo y no tanto como para quemarlo. Yo lo que hacía era, con las manos protegidas por unos guantes de cuero, poner el bambú a calentar encima de la pistola mientras iba haciendo fuerza paulatinamente y sin pasarme para quitar la curva. Cuando el bambú cogía suficiente temperatura, notaba como se empezaba a mover en la dirección que yo quería, e intentaba dejarlo lo más recto posible. A veces resultaba fácil y otras veces intentando quitar una curva, le hacía otras curvas secundarias. En este tema ha sido un constante prueba y error. También debo decir que este tratamiento de calor para enderezar y aplanar los nudos deja algo de marca en el bambú, algo más tostado, sobretodo el interior. A mi me dejó dos o tres marcas excesivas, síntoma de que tal vez me pasé.

¿Cuánto de rectas deben estar las varillas? Pues yo no tengo ni idea donde está el límite, pero yo las dejé lo más rectas que pude. Para torcerse ya habrá tiempo...

Una vez enderezadas todas las varillas, procedí a alinear los nudos. La idea es que no queden dos nudos seguidos en caras contiguas de la caña. Para ello hay que poner las varillas de cada tramo en una mesa con todos los nudos al mismo nivel y todas en el mismo sentido teniendo en cuenta la parte superior e inferior de las varillas. 

Anteriormente había numerado las varillas del 1-6 según su procedencia en el culm. La varilla 1 está enfrentada a la 4, la 2 a la 5 y la 3 a la 6. A cada pareja de varillas enfrentadas les he dado un color, así cuando estén colocadas en el blank de la caña, cada varilla tiene que tener una en frente del mismo color.

Los nudos están a la misma altura en las varillas del mismo color, por lo que siempre están enfrentados y no en caras contiguas

 Además, he emparejado los nudos de cada pareja de varillas, y movido adelante o atrás las otras parejas de varillas, para que los nudos no queden a la misma altura. Hay varias formas de distribuir los nudos, yo los he distribuido 2-2-2. Cada uno tendrá otro en la varilla de en frente, que será una varilla del mismo color. Es decir, los nudos de las dos varillas de color negro, coincidirán a la misma altura entre ellos, pero no con los otros dos colores. Más difícil de explicar que de hacer.

Una vez distribuidos los nudos, he marcado la longitud de los tramos con la que voy a trabajar. Para ello con todas las varillas colocadas, con los nudos a la altura que deben estar, he marcado una línea en la parte inferior y otra en la superior.

La longitud con la que voy a trabajar es unos 20 cm más larga que la medida final del tramo, ya que me dijeron que en las puntas es donde luego suele haber problemas durante el pegado. Intenté que las marcas quedaran a 15 cm de un nudo por la parte superior y al menos a 10 por la inferior. No quería luego cortar el tramo a la medida definitiva y que me coincidiera un nudo en una de las puntas. En la parte inferior del talón no habría problema, pero en las puntas superiores si podía haberlo.

Tras las marcas, y antes de cortar, he vuelto a numerar las varillas en lo que será la parte inferior una vez cortada cada una y con su color correspondiente. Luego con una sierra japonesa he cortado cada varilla, he marcado en color su parte inferior y las he dejado colocadas y encintadas esperando el primer cepillado.

Aventuras y desventuras de un novato del bambú (II)

División del culm de bambú

Después de meses reuniendo materiales y herramientas, y tras finalizar la temporada de pesca otoñal en Pirineos, me decidí a empezar con la construcción de una caña de bambú.

En realidad he de decir que en principio no pensaba hacer una caña completa. Había leído que esto costaba mucho de aprender, así que pensé que lo mejor era practicar. Luego la cosa ha ido bastante bien y al final con estas primeras tiras he podido hacer un blank  completo.

Lo primero que hice durante la preparación previa, fue hacerme con algo de bambú de Tonkin barato y comprado en España. Al no ser un bambú específico para el montaje de cañas vamos a recibir de todo un poco, por eso yo pedí varías varas en un grosor de entre 35 y 45 mm de diámetro. Algunas venían con marcas de fuego porque han sido enderezadas con calor, otras con marcas de agua y otras sin marcas aparentes.

Yo elegí un culm que era bastante recto (no quería ponerme grandes retos de primeras) aunque con algunas marcas de agua. Tampoco sé si estaba suficientemente seco. Vamos, que dentro de lo barato, tampoco era el mejor. Pero la intención es practicar, por eso no usé ninguno de los que tengo guardados de más calidad, reservados para cuando tenga más practica.

Lo primero que le hice al culm fue limarle los nudos externamente. Tampoco los dejé perfectos, solo lo mayor.

Luego con una sierra japonesa le corté el final del culm porque acababa en un nudo. Unos 6 u 8 cm más allá del limite del nudo.

Para hacer la primera división me ayudé de un útil que me regaló Paco Lizarraga. Se trata de un cabezal con seis cuchillas, al cuál va roscada una tubería de acero. 

Primero, solo con la cabeza y golpeando el útil con una maza, conseguí abrirme camino.

Luego le rosqué el tubo de acero para ir abriendo todo el culm. Para ello lo golpeaba contra el suelo, haciendo que útil trabajara por la inercia de su masa y fuera abriendo las tiras.

Antes de separar las tiras del todo, las marqué en orden del 1 al 6, para tener localizada cada una. La marca se la hice en la parte inferior de las tiras, que coincide con la parte gruesa del culm. Es importante este paso, para luego cepillar de atrás hacia adelante. La parte gruesa e inferior del culm será a su vez la parte inferior de los tramos de la caña.

Antes de proseguir con la división de las tiras, las sujeté de una en una con sargentos a la mesa de trabajo y con un raspador que me venía en el equipo que compré, fue limando todos los nudo por su parte inferior. Pero no los rebajé del todo, aunque tal vez en alguno me pasé. La idea es dejar suficiente material para el posterior prensado de los nudos mediante calor y un tornillo de banco.

La primera lección del día me la llevé en forma de cortadura en el dedo. Durante todo el tiempo llevaba unos guantes ligeros de goma y tela. En un momento dado me los quité y al manipular las tiras sin ellos, uno de los filos del bambú me cortó. Ponte guantes!!!

Lo siguiente que hice fue dividir las 6 tiras a la mitad para conseguir 12. Lo ideal es haber sacado 18 ( o mejor 19 o 20 con alguna de reserva), pero yo estaba aprendiendo y mi culm tampoco tenía un diámetro muy grueso. Pero debería hacer intentado sacar al menos un par de ellas más de reserva.

No leo por ahí que a la gente le cueste dividir las tiras. Ves vídeos del Youtube y con un cuchillo lo hacen con una facilidad tremenda. A mi no se me dio nada bien.

Lo intenté como en los vídeos, con un cuchillo grueso y poco afilado. También con una tabla a la cuál le había clavado una punta y que usaba para dividir las tiras. Un desastre! Las tiras se iban dividiendo y la raja se me salía de la tira, algunas quedaban afiladas como palillos... Desesperante!

Al final la solución fue colocar cada tira encima de una tabla blanda de abeto y con una cuchilla dividir la tira por donde yo quería golpeando la cuchilla con una maza. Antes de dividir del todo la tira entre nudos, me iba al nudo siguiente y dividía por el nudo como anteriormente con la cuchilla. No sé si fue la mejor solución, pero fue una solución y pude sacar doce tiras.

Con los problemas que tuve, las tiras no eran homogéneas en anchura. Algunas quedaron muy estrechas y otras muy anchas. Las mas finas las dejé para el puntero pensando que no quería quedarme sin material y las anchas para el talón. Al ser ésta mi primera vez, pensaba que me quedaría corto de material en algunas tiras. Todo lo contrario. En cada una hay material de sobra y a posteriori me toco cepillar y cepillar.

Por último, agrupé las seis varillas de cada tramo y las marqué en su parte inferior para seguir teniéndolas localizadas y las numeré para saber de que parte del culm era cada una. Así tenía una tira 1 y 1’, 2 y 2’...etcétera

Y esa fue mi primera tarde metido en faena. Tarde de errores pero con muchas cosas aprendidas.

Aventuras y desventuras de un novato del bambú (I)

 Como bien dice el título, soy un novato en esto de montar cañas de bambú. En otras RRSS he ido publicando fotos y explicaciones del proceso de fabricación de mi primera caña de bambú refundido. A modo de diario, más visual que escrito, estoy explicando mis jornadas de una manera totalmente informal y para nada técnica. Ahora estoy decidido a hacer una serie de entradas explicando el proceso que yo he seguido para la obtención de mi primera caña de bambú, la cual no está terminada en el preciso momento que estoy escribiendo estas líneas, aunque si muy avanzada.

 El motivo que me ha llevado a escribir estas entradas es precisamente la dificultad que he tenido yo para poder conseguir información en castellano sobre el tema y más aún de información sobre ello en España. A diferencia de otros países, en el nuestro no hay muchos lugares de donde poder beber para llevar a buen puerto nuestra caña. Además, cuando encuentras algo, si son distintas fuentes, no suelen coincidir en la manera y forma de construir una caña. Si en lo básico, pero podemos decir que no hay una única manera de llegar al mismo destino: una caña de bambú.

Ahora, al inicio de estos escritos, tengo que pedir disculpas anticipadas a los expertos “rodmaker” que me puedan leer. No pretendo ser técnico, soy un absoluto novato que aprende día a día, por lo que seguramente muchos de los procesos se deben hacer de otra manera a la mía. Yo me he adaptado a mi equipo, a mis carencias y a mis pocas virtudes. 

No voy a hablar de características técnicas del bambú, ni propiedades, ni especies de bambú. Para ello ya hay otros escritos mucho más técnicos y por gente con mucha más preparación. Solo voy a contar lo que yo estoy haciendo, mis progresos, mis fallos y las dificultades que me voy encontrando. Seguro que eso puedo ayudar a otros novatos.

Mi primer hexágono de bambú 

También debo decir que por influencias de mi mentor Paco Lizarraga y por mi forma de ver la pesca a mosca, no veo la construcción de cañas de bambú como una “técnica de alquimia”. No creo que sea necesario que un constructor de cañas de bambú esté tocado por la divinidad, cualquier persona con una pocas habilidades y mucha paciencia puede iniciarse en esto. No me dejo arrastrar por la ortodoxia y la tradición. Las respeto, pero no comparto ciertos extremismos, ni puratinismos. Como he dicho antes, hay montones de maneras de poder llegar a un mismo sitio, tantas como constructores. He leído y visto todo lo que he podido sobre tema y he cogido cosas de aquí y de allí. Hay cosas que me gustan de la tradición y cosas de las nuevas tendencias. Uso casi todo el tiempo herramientas manuales, pero no me cierro en un futuro a adelantar procesos mediante maquinas que tengo previsto poder fabricar.

Por eso, si eres novato como yo o te estás planteando empezar a construir cañas de bambú, solo te puedo dar un consejo: busca tu camino. Empezamos!

Nunca fui un fanático de las cañas de bambú. Pero es cierto que hace ya un montón de años (más de doce seguro), tuve en mis manos una preciosa caña de bambú de la casa Hardy. Fue en una tienda de pesca de Zamora, la cuál ya ha cerrado hace unos años. Me enamoré de esa caña y aunque parecía tener un precio prohibitivo, he sabido con el paso del tiempo que era una ganga. Esa caña fue adquirida por mi amigo Miguel Casaseca, mi mentor en esto de la pesca a mosca.

Hace unos años, conocí a Paco Lizarraga, también conocido como Paco “Maravillas” por las cosas tan geniales que salen de su cabeza y sus manos. Moscas, cañas de bambú, máquinas... Una de las mentes más inquietas que he conocido nunca. 

El primer día que pesqué con él, llevaba una pequeña caña de bambú que él había fabricado. Luego nos hicimos amigos y pude ver varias de esas cañas, probarlas y sufrir el “síndrome del bambú” (que no es otra cosa que un dolor intenso en el antebrazo tras pescar varias horas con una de estas cañas, más pesadas y cabezonas que una de carbono).

Un día me regaló una caña de bambú con mi nombre (hice una entrada de aquel día). Y ahí me quedé fascinado del bambú. Si bien no pescaba mucho con esa caña porque era de una numeración del 5 o 6, excesiva para Pirineos, si que la sacaba con frecuencia de su funda para apreciar sus formas y su tacto. Me dije a mi mismo que un día yo haría una.

El fabricar cañas de bambú nunca fue una prioridad para mi. Era un proceso a largo plazo, un “algún día...”. Eso cambió hace un año y medio o así. Yo estaba muy ocupado acabando de fabricar unos muebles para nuestra nueva casa, pues desde hace un tiempo la madera es otra de mis aficiones, cuando recibí la llamada de Paco. Me dijo que un viejo rodmaker quería deshacerse de su equipo porque ya no montaba cañas y Paco pensaba que podía ser una buena oportunidad para que yo me iniciara en este mundillo. Llegamos a un acuerdo económico y así pude adquirir un sin fin de cacharros y equipo que el bueno de Paco recogió por mi y me los trajo a mi casa. La verdad es que fue un golpe de suerte porque pude avanzar seguramente dos o tres años de preparación del equipo.

El día que el equipo llegó

Junto al equipo vino una copia traducida del libro de Wayne Cattanach “Construcción artesanal de cañas de bambú para pesca a mosca”. Se puede encontrar para comprarlo en inglés y creo que en la red también está traducido al castellano. Yo tengo ambos, pues compré el original y con el equipo me venía una traducción del mismo que facilita mucho las cosas.

Así que mi primer consejo es que te leas este libro y te empapes de toda la información que puedas obtener. En Youtube hay muchos vídeos del proceso de fabricación de una caña de bambú. Mira todos los que encuentres.

Lo imprescindible para comenzar creo que puede ser lo siguiente:

-Un molde de desbaste. Se puede fabricar en madera y ayuda a conseguir el primer ángulo de 60º en nuestras tiras de bambú y también a cepillar las tiras hasta conseguir un triangulo equilátero, los llamados triángulos primarios.

-Un molde ajustable. Yo tuve la suerte de poder comprarlo, pero se puede fabricar. Desconozco todo el proceso pues yo no lo tuve que hacer. Es un molde de acero calibrado, ajustable, con el cuál le daremos el perfil que queramos a nuestras tiras.

-Un horno para darle tratamiento térmico al bambú. Yo también lo adquirí con el equipo, pero en el libro que os menciono viene una manera de poder fabricar uno.

-Un reloj comparador con su base. Imprescindible para poder ajustar el perfil en el molde ajustable. Hay que comprar junto al reloj puntas de contacto de 60º

-Galgas de 60º para poder comprobar los ángulos de nuestras tiras.

-Un píe de rey en centésimas de mm para poder ir haciendo nuestras mediciones.

-Un cepillo de carpintero. En este caso yo tenía varios cepillos, pero junto al equipo me vinieron otros. Para empezar se puede con un Stanley 9 1/2 que puede ser un cepillo comodín y es muy usado entre los rodmaker. Por supuesto habrá que comprar piedras de afilar al agua de grano 1000/6000, una guía de afilado para poder afilar las cuchillas en su ángulo correcto y aprender a afilar (para mi esto es muuuy importante) No recomiendo comprar una guía de afilado barata, perderéis tiempo y dinero. Yo uso una de la marca Veritas y otra de Trend.

-Una rasqueta. Yo uso una de la marca Bahco modelo 650, que uso para quitar el enamel del bambú.

-La maquina de atado. Sirve para atar las tiras antes del tratamiento térmico y cuando procedamos al encolado. No es imprescindible pues hay gente que ata a mano. A mi me vinieron dos maquinas con el equipo, pero es relativamente sencillo hacerse una. Hay muchos vídeos y tutoriales  en la red.

-Pistola de calor. Sirve para calentar las tiras de bambú, enderezarlas y comprimir los nudos del bambú. 

-Un formón para quitar la parte interior de los nudos del bambú.

-Una lima para limar los nudos.

-Un tornillo de banco con las mordazas lisas para poder comprimir los nudos.

-Bambú de Tonkin, a poder ser de al menos 50 mm de diámetro. Es muy difícil en estos momentos conseguir en Europa por culpa del Covid, pues la gente que lo importa no ha podido ir a China. Pero en España hay varias casas online a las que se puede pedir bambú de Tonkin de entre 35 y 40 mm que para empezar y practicar sirve de sobra. Mi primera caña está fabricada con este tipo de bambú, el cuál es económico.

Durante los primeros meses me dediqué a recopilar las herramientas y materiales necesarios para empezar. Tuve mucha suerte porque los moldes, el atador y el horno ya me vinieron con el equipo que adquirí, pero aún así tuve que ir poco a poco buscando todo lo necesario para empezar. También usé estos meses para ver vídeos y leerme el libro. Intenté no dejar cabos sueltos a la hora de empezar y tener todo dispuesto, pero es imposible y siempre sale algo a última hora que no tenías previsto. 

Me ha costado encontrar bambú especifico para la fabricación de cañas, pero si he podido encontrar varias tiendas online en España que venden bambú de Tonkin. No son grosores más allá de 45 mm, pero sirven para poder sacar de cada culm las suficientes tiras para hacer un talón y una puntera. No es bambú seleccionado para lo que queremos, así que no todo lo que nos manden podrá ser usado, pero al ser económico, nos podemos permitir desechar algunos palos. Sirven perfectamente para ir cogiendo mano con el bambú, practicar y cometer errores. Mejor practicar con este bambú que no con el específico para montaje de cañas porque entonces los errores saldrán bastante caros. Tengo cinco culms de buen bambú Tonkin que adquirí en Francia, pero los estoy reservando para cuando tenga soltura.

Bambú Tonkin comprado en España

No veo en los foros y en los vídeo que se haga especial mención al tema del afilado. Creo que es muy importante aprender a afilar. Debido a mi afición de trabajar la madera, he comprendido que una cuchilla afilada trabaja mucho mejor y es mucho más segura que una que no lo esté. Necesitaremos mucha menos fuerza para cortar y eso se traduce en seguridad. Además las cuchillas afiladas cortan y no "arrancan" el material, dejando acabados mejores.

Yo uso piedra de diamante de grano 300/1000 con la que  puedes quitar mellas en las cuchillas de forma más rápida. Son piedras más caras pero merece la pena.

Luego tengo una piedra al agua de grano 6000 con la que asiento el filo, dejando las cuchillas tan afiladas literalmente afeitan los pelos del brazo. Es mi control de calidad, si afeitan los pelos, cortarán el bambú.

Para rematar uso un tira de cuero que está pegada a un trozo recto de madera, la cuál unto con pasta de pulir metales y que dejan el filo como un espejo.

Mi estación de afilado. De izquierda a derecha: piedra de diamante 1000, piedra de agua 6000 y cuero con pasta de pulir. Arriba guía de afilado Veritas y sobre la piedra de agua la de Trend

Las hojas de mis cepillos tienen todas 30º en el filo. Para poder afilarlas con esa inclinación uso dos guías. Una de la marca Veritas y otra de la marca Trend. Ambas tienen pros y contras, pero la Trend es más barata y la Veritas es más cara, pero funcionan bien. Para empezar yo compraría la Trend. La de Veritas a mi me gusta porque es más versátil y la puedo usar con otras herramientas y cuchillas. No gastes dinero en una guía barata! Te llevarás cabreos a la hora de conseguir el ángulo correcto de afilado y te costará mantener un ángulo recto entre el filo y el lateral de la hoja.

Resumiendo:

-La preparación del equipo, a pesar de comprar mucho de una vez, me llevó semanas.

-Durante meses me empapé de toda información que llegó a mis manos y dejé pocas cosas al azar.

-Practiqué mucho el afilado e invertí en buenas guías y piedras

-No me he cerrado a ninguna idea. He preguntado a los que sabían y he cogido aquellas ideas que más se adaptaban a lo que yo quiero.

Y después de todo esto, me decidí a comenzar a practicar. Para ello me propuse construir una caña desde el principio e ir avanzando según controlaba cada paso.

En las próximas entradas iré hablando de como me ha ido el proceso de construcción.